课程详情
培训课时
12小时（2天）
培训对象
高中基层管理人员
培训背景
随着工业4.0、中国制造2025、大数据、人工智能、移动互联网、移动物联网、精yi智慧制造和精益精细化管理、共享经济等时代发展的需求，各企业在精益现场管理和改善方面的需求进越来越有迫切需要，才能跟上时代发展的节拍和趋势，然而企业在精益思想、精益理念、精细管理、精益方法、精益工具的运用，特别是在现场管理减低浪费、提高xiao率，即在PQDCSTM等方面如何实现精益精细化管理呢？为了帮助企业解决精益7S现场管理上的重dian、难点、痛点等问题，特开设本课程。
培训目标
1、熟悉和掌握精益7S管理的认知；
2、掌握7S精益精细化管理的认道；
3、掌握精益现场管理与改善的要务；
4、掌握现场7S管理改善方法工具。
授课方式
互动交流式+头脑风暴式+案例分析式+沙盘教练式+提问解答式+小组Pk式等
课程大纲
课程导入：
1、现场管理案例分享和不良现场造成的各种浪费。解决疑难杂症的良药是什么？
2、各小组提出本企业7S管理需求和主要问题点。各企业重dian要解决的痛点是什么？
第壹讲 精益7S现场管理认知提升篇
1、7S现场管理中的存在问题（案例）
2、企业7S管理为何流于形式（案例）
3、精益7S现场管理改善的内涵（案例）
4、精益7S现场管理的架构地图（案例）
5、精益7S现场管理带来何益处（案例）
6、7S现场管理中的浪费有哪些（案例）
7、各小组提问+针对各企业现状演练（案例）
第贰讲 精益7S现场管理导航方法篇
1、精益7S现场管理消除意识障碍
2、精益7S活动推行步骤和流程图
3、精益7S现场管理解密落地方法 （案例）
4、“互联网+7S”管控的运用方法（案例）
5、7S例会交流沟通的好处和方法（案例）
6、精益7S小组监督检查记录方法（案例）
7、精益现场管理“5+6”管理法（案例）
8、如何从7S浪费中找到根本原因呢？（案例）
9、各小组提问+针对各企业现状演练（案例）
第三讲 精益7S现场管理落地实施篇
1、各部门和班组目视化管理现状（案例）
2、精益7S现场管理班组实施技巧（案例）
3、精益7 S管理常用工具与改进（案例）
4、解密7S现场目视与看板管理（案例）
5、目视化管理技巧和改善计划书（案例）
6、目视化看板水平高低的评估原则（案例）
7、定置管理如何做才是精细化管理（案例）
8、车间、仓库、部门现场定置管理（案例分享）
9、提问+目视化看板和定置管理演练（案例）
第四讲 精益7S现场管理绩效改善篇
1、精益7S现场改善的重dian要务（案例）
2、精益7S现场改善的密码诠释（案例）
3、精益7S现场改善的目标管理（案例）
4、精益7S现场改善的绩效管理（案例）
5、提问+演练（摸拟生产过程）（案例）
第五讲 精益7S现场管理案例成果篇
1、精益7S现场如何作好规划和布局
2、现场布局layout设计与改善要领
3、某企业现场管理改善前后对比分析
4、某生产企业现场布局改善成果分享
5、提问+现场改善演练（案例）
第六讲 精益7S现场管理小组Pk篇
1、各小组提出问题Pk，老师作出点评和交流
2、各小组总结分享精益7S管理的收获和感悟
3、老师作出总结和主要问题点、痛点的答疑。
4、各小组Pk成绩公布，颁发奖品和培训证书
